四川32手提式钢筋弯曲机出厂价

32手提式钢筋弯曲机广泛应用于高层建筑，高速公路地基桩基钢筋笼及各种建筑物骨架中的钢筋弯曲，适用于桩基钢筋桩头钢筋现场弯曲施工时使用。手提式钢筋弯曲由液压系统带动，该手提弯曲机体积小、重量轻、操作简便，一人即可完成对现场浇筑钢筋的弯折操作，而传统的弯折方法需人为弯折并事先需要焊接，相比之下更加省力，不但保证了精度，降低劳动强度，而且安全系数有了很大提高，同时也提高了工作效率。
型号：YWQJ-32
弯筋范围：10-32MM
弯筋半径：90(可调70,120.150)
弯筋推力：10T
电动油泵功率：1.5kw
电压：380V（可以做220v）
工作压力：63mpa
弯曲机自重：14kg
工作效率：一天18小时可以弯1000-2000根，一根钢筋用时40秒
维修中波压元件、零件的清洗。在维修中，经过拆卸修理后的液压元件，其零部件必须经过清洗方可安装，清洗过程中应做到以下几点：
①液压零部件拆装、清洗应在符合国家标准的净化室中进行，如有条件操作室较好能充压，使室内压力**室外，防止大气灰尘污染。若受条件限制，也应将操作间单独隔离，一般不允许液压件的装配间和机械加工间或钳工间处于同一室内，禁止在露天、棚子、·杂物间或仓库中分解和装配液压件。拆装液压件时，操作人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，以防纤维、灰尘、头发、皮’屑等散落人液压件造成人为污染。
②液压件清洗应在**清洗设备上进行，若受条件限制，也要确保临时清洗场所的清洁。
⑧清洗液必须使用煤油、汽油以及和液压设备工作用油牌号相同的液压油，但严禁使用汽油、煤油清洗橡胶密封件。
④清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭，防止脱落的纤维污染液压件。也不准用皮老虎向零件鼓风(皮老虎内部可能带有灰尘颗粒)，必要时可以用洁净干燥的压缩空气吹干零件。
⑤清洗后的零件不准直接放在地上或工作台上，而应该放人带盖子的洁净容器内，并注入液压油。
⑥已清洗过但暂时不装配的零部件应放人防锈油中保存，潮湿的地区和季节尤其要注意防锈工作。
3．维修中波压元件装配时的污染控制。
①液压件装配应采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。
②液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制榔头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。
⑧装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭安装面，防止纤维类杂质侵入元件内。
④已装配完的液压元件、组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住，以免空气中的灰尘进入。
4．液压系统总装的污染控制。
①液压软管必须经过酸洗、冲洗后方可连接到执行器上，安装前要用洁净的压缩空气将清洗后的软管内部吹净。中途若拆卸软管，要及时包扎好软管接头。
②接头体安装前用煤油清洗干净，并用洁净压缩空气吹干。对需要用生料带密封的接头体，缠生料带时应顺螺纹方向进行，并且生料带不宜**过螺纹端部。
⑧液压管道安装的污染控制。液压管道是液压系统的重要组成部分，也是较易受到污染的环节。对于局部小维修，一些管道不必完全拆卸，但必须对没有连接的管口进行保护，要及时包扎好接头。对于大修，液压管道一般都要拆卸，对这种情况，管道安装前必须进行清洗，然后用洁净的压缩空气吹干，以清理出管道内部颗粒杂质。管道先要进行预连接，再进行冲洗，之后才可作为系统的一部分并人系统。**禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵入执行器、控制件。
5．系统换油过程中的污染控制。在对装备液压系统维修后，应及时对油液进行检查或更换液压油。因为，除工作环境会对液压油造成污染外，液压系统工作一段时间后，液压泵、液压阀等正常磨损后所产生的金属微粒、橡胶密封件磨损产生的橡胶颗粒、滤油器的滤芯和高压橡胶软管疲劳磨损所产生的脱落物等也会造成油液的污染。所以，在液压系统维修后，要对油液进行抽样检查，分析其污染程度是否还在该系统允许的使用范围内。如不合要求，必须立即更换。更换油液时应注意以下几点：
①在更换新油液前，油箱内的旧油液全部放完，整个系统必须先清洗一次。
②更换的新油液必须符合设备规定使用的油液牌号，并应经过化验，符合规定的指标。据国内调查表明，目前大部分新油的污染度约为NASl0—14级。因此，新油必须经过过滤后，污染度控制在NAS7级左右，才能注入油箱。
⑧新油加入油箱前，应把流人油箱的主回油管拆开，点动液压泵，使新油液将管道内的旧油置换出来，用临时油桶接旧油。并在液压泵转动时，还应操纵控制液压缸的换向阀，将液压缸内的旧油置换出来。
④加油液时，注意油桶口、油箱口、滤油器进出油管的清。
综上所述，严格控制液压油的污染，可以降低液压系统故障发生的几率，延长液压元件的使用寿命，充分发挥液压系统的效率。装备维修者对液压系统污染控制应贯穿于整个液压系统的维修装配过程中，要求操作者每一步都要考虑到保洁措施，较大限度降低系统污染，确保维修后的装备液压系统能够安全、可靠地运行。